সংজ্ঞা
দতাপ চিকিত্সাস্টিলের প্রক্রিয়া বলতে তাপ চিকিত্সার সময় ইস্পাতের নির্দিষ্ট গরম, নিরোধক এবং শীতল প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলিকে বোঝায়, যা গরম এবং শীতল করার সময় ইস্পাতের কাঠামোগত রূপান্তর আইন অনুসারে প্রণয়ন করা হয়।
শ্রেণীবিভাগ
হিটিং এবং কুলিং পদ্ধতি এবং প্রাপ্ত বিভিন্ন কাঠামো এবং বৈশিষ্ট্য অনুসারে, ইস্পাতের তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াকে ভাগ করা যায়:
(1) সাধারণ তাপ চিকিত্সা (অ্যানিলিং, স্বাভাবিককরণ, নিভে যাওয়া এবং টেম্পারিং)
(২) সারফেস হিট ট্রিটমেন্ট (সারফেস কোনচিং এবং রাসায়নিক হিট ট্রিটমেন্ট, ইত্যাদি)
(3) বিশেষ তাপ চিকিত্সা (বিকৃতি তাপ চিকিত্সা, চৌম্বক ক্ষেত্রের তাপ চিকিত্সা, ইত্যাদি)।
অংশ উত্পাদন প্রক্রিয়া প্রবাহে তাপ চিকিত্সার অবস্থান এবং ভূমিকা অনুযায়ী, তাপ চিকিত্সা বিভক্ত করা যেতে পারে:
(1) প্রাথমিক তাপ চিকিত্সা, প্রধানত অ্যানিলিং, স্বাভাবিককরণ ইত্যাদি।
(2) চূড়ান্ত তাপ চিকিত্সা, প্রধানত quenching, tempering, ইত্যাদি
স্টিলের অ্যানিলিং এবং স্বাভাবিককরণ
অ্যানিলিং
ভারসাম্য অবস্থা থেকে উপযুক্ত তাপমাত্রায় বিচ্যুত কাঠামো সহ ইস্পাত গরম করার তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া,
একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য এটিকে নিরোধক করা, এবং তারপর ধীরে ধীরে ভারসাম্য অবস্থার কাছাকাছি একটি কাঠামো পেতে এটিকে ঠান্ডা করাকে অ্যানিলিং বলা হয়।
উদ্দেশ্য
মোটা কলামার স্ফটিক এবং ইকুয়াক্সড স্ফটিকগুলি বাদ দিন, শস্য মিহি করুন, কঠোরতা হ্রাস করুন, কাটিং কর্মক্ষমতা উন্নত করুন এবং কাঠামোটিকে অভিন্ন করুন।
শ্রেণীবিভাগ
অনেক ধরণের ইস্পাত অ্যানিলিং প্রক্রিয়া রয়েছে, যা গরম করার তাপমাত্রা অনুসারে দুটি বিভাগে বিভক্ত করা যেতে পারে:
1. ফেজ ট্রান্সফরমেশন রিক্রিস্টালাইজেশন অ্যানিলিং, সম্পূর্ণ অ্যানিলিং সহ, অসম্পূর্ণ অ্যানিলিং,
স্ফেরোয়েডাইজিং অ্যানিলিং এবং ডিফিউশন অ্যানিলিং।
2. ক্রিটিক্যাল তাপমাত্রার নিচে অ্যানিলিং, রিক্রিস্টালাইজেশন অ্যানিলিং এবং স্ট্রেস রিলিফ অ্যানিলিং সহ।
স্বাভাবিককরণকে অ্যানিলিংয়ের একটি বিশেষ রূপ হিসাবে গণ্য করা যেতে পারে এবং শীতল করার পদ্ধতিটি বায়ু শীতল।
1 সম্পূর্ণ annealing
সম্পূর্ণ অ্যানিলিং হল একটি তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া যা স্টিলকে Ac3 তাপমাত্রার উপরে 30-50 ℃ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করে, পর্যাপ্ত সময়ের জন্য তাপমাত্রা রাখে, কাঠামোটিকে সম্পূর্ণরূপে অস্থিকৃত করে তোলে এবং তারপর ধীরে ধীরে তাপ চিকিত্সার প্রক্রিয়া পাওয়ার জন্য চুল্লি দিয়ে ঠান্ডা করে। ভারসাম্য গঠন।
উদ্দেশ্য হ'ল শস্যগুলিকে পরিমার্জন করা, কাঠামোটিকে অভিন্ন করা, অভ্যন্তরীণ চাপ এবং গরম প্রক্রিয়াকরণের ত্রুটিগুলি দূর করা, কঠোরতা হ্রাস করা এবং কাটিং কর্মক্ষমতা এবং ঠান্ডা প্লাস্টিকের বিকৃতি কর্মক্ষমতা উন্নত করা।
কাঠামোটি পুনরায় ক্রিস্টালাইজেশনের মধ্য দিয়ে যায়, দানাগুলিকে পরিমার্জিত করে, কাঠামোটি অভিন্ন করে এবং উইডম্যানস্টেটেন কাঠামো এবং ব্যান্ডেড কাঠামো বাদ দেওয়া হয়। ফোরজিংস এবং ঘূর্ণায়মান অংশগুলির জন্য, ওয়ার্কপিসটি হট ফরজড এবং হট রোলড হওয়ার পরে এবং কাটার আগে সম্পূর্ণ অ্যানিলিং সাজানো হয়: ঢালাই করা অংশ বা কাস্টিংয়ের জন্য, এটি সাধারণত ঢালাই এবং ঢালা (বা ডিফিউশন অ্যানিলিংয়ের পরে) সাজানো হয়।
গরম করার তাপমাত্রা এবং সময় তাপমাত্রা সাধারণত Ac3 এর উপরে 20-30℃ হয়। অ্যানিলিং ধরে রাখার সময়টি কেবলমাত্র ওয়ার্কপিসটি জ্বলতে প্রয়োজনীয় সময়ের উপর নির্ভর করে না (অর্থাৎ, ওয়ার্কপিসের মূলটি প্রয়োজনীয় তাপমাত্রায় পৌঁছায়), তবে কাঠামোর রূপান্তরের জন্য প্রয়োজনীয় সময়ের উপরও নির্ভর করে। সম্পূর্ণ অ্যানিলিং হোল্ডিং সময় স্টিলের রাসায়নিক গঠন, ওয়ার্কপিসের আকার এবং আকার, গরম করার সরঞ্জামের ধরন, চুল্লি লোড করার পরিমাণ এবং লোড করার পদ্ধতির সাথে সম্পর্কিত। সাধারণত গরম করার সময়টি ওয়ার্কপিসের কার্যকর বেধের উপর ভিত্তি করে গণনা করা হয়।
কুলিং পদ্ধতি ফার্নেস কুলিং,কার্বন ইস্পাত ঢালাই<200 ℃/ঘন্টা, কমখাদ ইস্পাত ঢালাই<100 ℃/h, উচ্চ খাদ ইস্পাত <50 ℃/h। চুল্লি তাপমাত্রা <600 ℃।
সংগঠন:ল্যামেলার পার্লাইট
কার্বন ইস্পাত ঢালাই প্রক্রিয়া এবং annealing পরে কঠোরতা
| কার্বন সামগ্রী (%) | অ্যানিলিং তাপমাত্রা | তাপ সংরক্ষণ | কুলিং পদ্ধতি | কঠোরতা (HB) | |
| ঢালাই / মিমি প্রাচীর বেধ | সময় / ঘন্টা | ||||
| 0.10-0.20 | 910-880 | ~30 | 1 | চুল্লি ঠান্ডা হয় 620 ℃——এয়ার-কুলড | 115-143 |
| 0.20-0.30 | 880-850 | ~30 | 1 | চুল্লি ঠান্ডা হয় 620 ℃——এয়ার-কুলড | 133-156 |
| 0.30-0.40 | 850-820 | 30 | প্রতি 30 মিমি বৃদ্ধি, 1 ঘন্টা যোগ করুন | চুল্লি ঠান্ডা হয় 620 ℃——এয়ার-কুলড | 143-178 |
| 0.40-0.50 | 820-800 | 30 | প্রতি 30 মিমি বৃদ্ধি, 1 ঘন্টা যোগ করুন | চুল্লি ঠান্ডা হয় 620 ℃——এয়ার-কুলড | 156-217 |
| 0.50-0.60 | 800-780 | 30 | প্রতি 30 মিমি বৃদ্ধি, 1 ঘন্টা যোগ করুন | চুল্লি ঠান্ডা হয় 620 ℃——এয়ার-কুলড | 187-230 |
পোস্টের সময়: ডিসেম্বর-১৩-২০২৪